DIGITALER RETROFIT EINER ANALOGEN MASCHINE

Digitaler Retrofit bei einem der führenden Hersteller im Bereich
Elektroinstallationstechnik und SCHUKO® Steckdosen

Produktionsstillstand vermeiden dank IoT-fähiger Maschinen

Anbindung alter Anlagen und Maschinen

Durch den digitalen Retrofit wurden alte Anlagen IoT-fähig gemacht, so dass eine M2M-Kommunikation möglich ist.

Warnung bei Fehlern

Durch die permanente Überwachung können Anomalien und Verschleiß in Maschinenteilen erkannt werden und es wird frühzeitig eine Warnung gesendet.

Reduzierung der Lagerhaltungskosten

Teure Ersatzteile müssen erst bestellt werden, wenn sie Verschleiß aufzeigen und ein Ausfall droht.

Bessere Maschinentransparenz

Dauerhafte Überwachung von Körperschall, Vibration, Lastüberwachung / Drehmoment sowie Durchflussmessung.

Das Projekt im Überblick

HERAUSFORDERUNG

Unser Kunde hat eine individuell analoge 30t Stanzbiegemaschine im Einsatz, in die nicht in den Steuerungsprozess eingegriffen werden darf. Kleine Haarrisse im großen Antriebsrad können zu einem Maschinenausfall führen, so dass es zu einem Produktionsstopp kommt. Auf Grund der hohen Lagerhaltungskosten wird das Ersatzteil nicht auf Lager gelegt. Die Bestell- und Lieferzeit des neuen Teils kann bis zu drei Wochen dauern. Um einen Maschinenausfall zu vermeiden, soll sie in die aktuelle Produktionsumgebung digital angebunden und zukünftig mittels Condition Monitoring der Zustand des Zahnrads analysiert und ein Bruch besser vorhergesagt werden.

Deshalb war das Ziel unseres Kunden die Maschine mit einem digitalen Retrofit IoT-ready zu machen, um so Maschinenstillstände zu reduzieren und die Maschinennutzungszeiten zu erhöhen.

UNSERE LÖSUNG

Die digitale Aktivierung der Bestandsanlage war unumgänglich, weshalb zunächst kundenseitig Sensoren installiert wurden, um den Zahnradbruch zu detektieren. Die eingesetzte vBox von Fraunhofer IPT verarbeitet die Sensorsignale und sendet die Daten an die compacer Datenplattform edbic.

So werden u.a. Körperschall, Vibration, Temperatur, Drehmoment und Strom gemessen. Eine erhöhte Stromaufnahme, die ein Zeichen für eine zu hohe Last durch Reibung und fehlende Schmiermittel sein kann, wird dadurch erkannt. Aber auch kleinere Risse werden mittels der gesammelten und ausgewerteten Daten deutlich.
Das Frequenzspektrum und weitere Werte werden aufgezeichnet, verglichen und in Echtzeit nach Ausreißern untersucht. Wird ein Ausreißer, wie z.B. eine Risserkennung entdeckt, wird ein Alarm generiert und Mitarbeiter informiert. Diese können bei Bedarf agieren und es lässt sich ein Produktionsstillstand vermeiden.

Unser Kunde

ein deutscher Marktführer auf dem Gebiet der Elektroinstallationstechnik und Weltmarktführer im Bereich der SCHUKO® Steckdosen produziert an zwei Standorten in Deutschland und exportiert in mehr als 60 Länder.

Um die Markenführerschaft weiter auszubauen und Innovationen im Bereich Smart Home zu etablieren, stellt sich das Unternehmen neuen digitalen Herausforderungen.